防止精（jīng）密鑄造蠟模（mó）變形的方法

熔模（mó）精密鑄造（zào）在（zài）生產中較多采用糊狀模料，這主要由於糊狀模料比液態模料收縮小（xiǎo）、凝固快、生產率高。在壓型一蠟模一精密精鑄蠟造件（jiàn）的生產過程中，蠟模的尺寸穩（wěn）定性和變形程（chéng）度，大大地影響了精密鑄造件的質量狀態。針對（duì）易變形件要從頭（tóu）道工序一射蠟就采用在蠟模中放入阻礙物限製收縮變形，開（kāi）澆道（dào）根後粘澆道，壓蠟後在水中冷卻等有效措施，使蠟模處在一個良好的質量狀（zhuàng）態之下。大量生產實踐證明，這些（xiē）預（yù）防措施是有效並且十分必要的。
在蠟模中放入（rù）阻礙物限製收縮變形精密鑄造件右頁結構，因需（xū）保證門的回轉良好，故兩個Ф10．5mm的孔要求同軸，客戶要求用銷軸檢具（jù）全檢，並且銷軸一端要（yào）自由落（luò）體式無障礙地穿過兩個孔。原來的生產工藝為：壓蠟後，壓型放入水中冷卻30min後取出（chū）蠟模。精密鑄造件用銷軸穿兩個Ф10．5mm的孔，因（yīn）兩孔不同軸（zhóu），銷軸穿不進去（qù），需要100％校正，而且（qiě）變形沒（méi）有一點規律，極大增加了（le）校正工作量，嚴重拖後生產進度。針對此情況，改進了工藝，經過計算，做了10根Ф10.80-0.1mm的銷軸，在壓製右頁蠟模後，就將該銷軸在Ф10.5mm孔處穿入蠟模，之後（hòu）一並放入水中，冷卻（què）30min後取出（chū），針對這些蠟模（mó）做了兩種方法：一種是修蠟模後直接組樹，另一種是（shì）再（zài）在上麵粘一條拉筋。精密（mì）鑄造件（jiàn）生產出來用銷軸檢測，隻有1件兩孔略偏斜，其餘（yú）則完（wán）全（quán）符合（hé）要求，此1件偏斜的右頁，稍一校正即可符合要（yào）求。經（jīng）歸類（lèi），發現第1種方法未粘拉（lā）筋的就已經滿足生產要求，可投入（rù）批量（liàng）生產。
5×5BT閥套（tào）精密（mì）鑄（zhù）造件閥套的4個爪有嚴格要（yào）求，爪的外圓要求加工（gōng），必須保證足夠的加工量，露黑皮不行。為此，在蠟模和精密鑄（zhù）造件上均有樣板檢測爪尺寸變化。原來的工藝為：壓蠟後放入水中冷卻40min後取出蠟模。經檢測，4爪（zhǎo）在蠟模上總體為向內變形，每個爪還左（zuǒ）右擺，變形沒有（yǒu）規律。射蠟工1小時隻能修出7件符合（hé）樣（yàng）板的蠟模。為解決變形（xíng）問（wèn）題，經計算（suàn），專門製作了金屬支撐圈，雙點劃線所示，在（zài）閥套蠟模射出後，將金屬支撐（chēng）圈插入（rù），一並放入冷水中冷卻（què）40min後取出。在采用金（jīn）屬（shǔ）支撐圈並按工藝要求校正蠟模後，幾乎（hū）不用修蠟（là）模，提高了修（xiū）蠟模（mó）的工作效率。現批（pī）量生產（chǎn）中已按改進後工藝執行，取得了良好效果。
采用（yòng）開澆道根後粘澆道的（de）措施DNl50法（fǎ）蘭盤結構，其結（jié）構對稱、壁厚均勻。如果直接在其上開出澆道，因澆道（dào）較厚大，與蠟模本體形成壁厚（hòu）差，不隻在從模（mó）具拿出過程中取蠟模困難，而且會因取模（mó）方式不當造成變形；也會在蠟模的冷卻（què）過程中因（yīn）壁厚（hòu）不均，而造成收縮變形。所（suǒ）以綜上考慮，對DNl50法蘭（lán）盤采用先預設澆道根(高度為1．0～1．5mm)，後粘澆道的方法來（lái）避免在蠟模上因澆道厚大而形成壁（bì）厚不均，導致收縮不同步的變形。

蠟模冷卻方式：壓蠟後（hòu），還要注意冷卻方式的選擇，通常是在空氣（qì）中冷卻或在冷水（shuǐ）中冷卻。在冷（lěng）水中冷卻可（kě）強（qiáng）製蠟模定（dìng）型，而有些三端或兩端為法蘭盤，如DN40法蘭閘（zhá）閥體，在正常生產條件（jiàn）是（shì）放入（rù）水箱中冷卻的，導（dǎo）致在蠟模上的（de）兩法蘭盤間距L1和L2相差得很大，可達到2.0～2.5mm。
經分析，除結構本（běn）身的特點，蠟模（mó）在水箱中為漂浮狀態，出（chū）現蠟模的（de）一部分在水中，一部分在空氣中的情況。由於水麵上下的法蘭（lán）盤冷卻條件不同，產生的（de）收縮不同，使法蘭盤產（chǎn）生較大的變形。為防止這種現象，應設法使蠟模完全浸入水中。使同一蠟模（mó）的各個部位冷（lěng）卻條件一致，待（dài）尺寸穩定後再取出，可減少此類（lèi）問題的（de）發生。